学习对象
集团（公司）董事长、总经理、厂长、生产总监、生产经理、车间主任等
课程目标
 “精益生产”本质：简单高效的生产运营系统 核心理念：消除一切浪费
目的：通过持续改善，杜绝一切浪费，提高企业的综合竞争力。
是当今世界上最先进的生产方式！
 中国企业自24年已经进入了微利时代 。 怎么办？ 学习精益思想是 唯一 出路
《广汽丰田精益考察培训班》，中国制造企业远涉重洋去日本丰田学习精益生产历史的终结者……

丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。
企业背景：
广汽丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。

课程内容
内容与行程安排
时 间 学 习 内 容
第一天
12月19日 上午 第一部分：专家授课、精益导入
第一章：精益生产成功的根源
世界危机的根源——缺德
日本企业持续发展的根本原因
精益生产为什么在中国难成功的原因分析
中国企业精益生产成功的根本因素
第二章：精益生产的本质及发展
精益生产的本质
什么是生产运营管理系统
精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系
精益生产的起源和发展
世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
精益生产的起源——丰田生产方式
世界经济的发展与精益生产的发展
中国企业精益转型的必要性
观看影片—无止境的改善•丰田生产方式
TPS之屋，丰田生产方式体系
丰田生产方式的软件核心要素
丰田生产方式的硬件核心要素
理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化
理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费
丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明
下午 第二部分：精益样版工厂现场考察
参观广汽丰田汽车有限公司
看点: ◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；
◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
◆世界顶尖的目视化管理；
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。
参观广汽丰田第一店（丰田全球标杆样板4S店）
看点：◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；
◆行业最先进的硬件设备及管理系统；
◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板；
◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。
晚上 第三部分:丰田汽车在职高管专题授课及分享交流“丰田精益文化与施实”
丰田为什么强大？
丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解
丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）
丰田会议文化 丰田安全文化 丰田“三现”文化
丰田的人性化关怀 丰田持续改善的操作方法
Q&A对话交流
第二天
12月2日 上午 第四部分：精益精髓、专家授课
第四章 企业降低成本的根本原理
企业降低成本的方法论
案例分析，冷凝器厂的成本降低方法
降低成本与精益生产的关系
降低成本的根本原理
第五章 精益推行一二三四五
精益生产的五大原则
全面认识价值 分析价值流 全面理解流动
按客户需求拉动 持续改善
精益生产的收益
丰田与通用数据对比 开展精益前后各项指标对比
第六章 精益生产实施要点
工厂实例分析
精益生产实施第一步：运用VSM画出价值流明确价值
精益生产实施第二步：流动和拉动
流动和拉动第1步：实施基础-平准化排产
平准化生产，精益生产计划排程方法
案例分析：丰田的一次起死回生的经历
案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法
下午 流动和拉动第2步：JIT
实施JIT的四大要点
一个流的实施方法和要点 节拍、标准化生产的要点
如何建立库存拉动、看板生产体系
观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式
案例分享：丰田的看板运用
刚好及时的物流方式和形态
实施JIT和平准化生产的前提工作
快速切换SMED 安定的设备——TPM
安定的品质——自働化 人才培养——多能工和改善队伍
合适的薪酬制度与激励机制
精益生产实施第三步：实现到供应商拉动
精益生产实施第四步：精益供应链四原则
案例分享：丰田纺织的快速切换改善
通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享
组建精益团队 建立畅流化的生产方式
建立标准化作业的过程 建立精益持续改善的管理架构
目视化管理水平提升 精益改善成果
Q&A：学员提问及问题解答答
晚上 学员企业案例“精益实施方案”（请课前填好需求调查表，将企业问题用视频、照片或文字描述，在开课前发给主办机构，老师抽取企业案例在课程中进行专题解答）。
学员企业推行难点或最想改善的地方介绍
运用所学知识，制定精益实施方案
交流分享
第三天
12月21日
学员企业现场诊断 全天 A.方案学员企业(NO1.NO2.3NO3.5竞标)诊断:
（无需费用，有意向企业请提前与我们联系）
1、集体坐大巴去学员企业
2、学员企业整体介绍
3、老师讲解诊断流程
4、在老师带领下到学员企业现场参观诊断
5、学员讨论交流
6、老师总结陈述，并做出诊断意见及结果
B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:
1、个案汇集与描述；
2、深度交流与研讨。