学习对象
总/副总经理/厂长、生产/品质/采购/工程等部门总监/经理/主管，和与此密切相关的人士。（注：本研讨课程不适合基层管理人员）
课程目标
全程案例展示与分享
前沿的制造理念、机制、流程、方法与工具寓于案例中
专家案例分析、行业精英交流，带着问题来，拿着方案回
课程内容
【分享内容主题】
一、国内众多制造企业面临的困境与挑战
1、 社会的快速发展对制造企业的冲击
2、 传统制造生产模式存在的弊端
案例1：广州某小家电2人制造企业7/8连续两年亏损被迫倒闭
案例2：东莞某外商加工企业为何有订单却最后亏损

二：制造系统如何梳理、优化与完善运作机制与流程
1、企业如何应对多种、少量、短交期的客户需求
案例3：诺基亚公司销售业务与制造计划、生产的衔接模式
案例4：某外资公司在两年内将生产周期压缩至原来的一半
2、采购供应物流如何确保质量与交期，满足生产所需
1）采购部门如何建立简化、高效、透明的运作机制
2）供应商交期管制十大之道
3）供应商品質保证十大手段
案例5：东莞某外资精密电机公司供应物料交期与品质保证案例分析
案例6：美资宝浩公司采购部门组织架构与职能分工
3、计划部门与生产车间如何实现无缝衔接
生产计划如何做到合理性、准确性，尽量减少不必要的变动与调整
案例7：香港伟易达公司生产计划制定流程案例分享
案例8：香港爱高公司插单、加单、紧急订单应对流程与方法
案例9：海南马自达生产进度状况信息反馈机制案例分享
4、建立和强化部门之间的协作与服务流程
清楚明确界定部门分工与职责，特别是当问题发生时，相关部门的协作机制与流程。
案例1：某外资电子总装车间当生产线出现异常时相关部门的协作流程。
案例子11：海尔集团如何 建立“内部客户”服务机制。

三、卓越现场管控模式
1、企业最大的浪费究竟是什么？是员工的聪明与智慧没有得到挖掘和发挥。
■企业如何提倡和推行“提案和改善” 建议制度。
案例12：某日资五金加工企业，6名员工一年收到提案改善建议一万二仟件。
2、精益目视化管理---讲起容易做好难。
■做好6S与目视管理，难在那里---不是知识，而是功夫
案例13：6S图片展示，日资企业为什么做得那么好？
案例14：东莞某表面处理车间通过目视管理提升效率3%。
3、如何通过产品工艺流程图识别问题与不足，对生产线实施流程改造。
■真正在运用价值流图的企业少之又少，更多的是凭经验和感觉。
案例15：广东某机电公司通过产品工艺流程图，识别问题与瓶颈，大幅提升生产效率。
案例16：上海某电声公司通过生产线改造，人均效率提升213%。
4、精益生产是制造业最好的生产模式，也是唯一出路。
■精益生产不仅是一种生产方式，更是一种理念和原则，它的精髓在那里？
案例17：海南马自达、东风日产公司精益生产案例分享
案例18：国内某民营电子制造企业精益生产案例分享
案例19：国内某五金制造企业为什么推行精益生产一年后最终搁浅并以失败告终？
5、精益生产的同步化、均衡化、柔性化究竟能解决什么、带来什么？在生产中如何灵活运用？
案例2：美的家电采用同步化、均衡化生产，在制品库存减少至原来的1/3，内部物料转运量减少了7%，同时生产过程时间缩短了5%。
6、多种少量下，转换生产时如何实施快速的换模、换线。
案例21：台资某婴儿车制造企业，注塑加工车间经过三个月的努力，大型模具换模时间由以前的两小时缩短至3分钟，总装生产线转换型号由原来的一小时缩短至1分钟。
7、生产现场如何运用时间研究、动作分析、布局分析有效提升生产效率。
■点效率与系统效率
案例22：TCL集团公司通过现代IE工具与方法的运用，生产线效率提升4%，员工工资上涨了15%，而成本反而下降了2%。
8、成本优势的巨人却是成本管理上的弱智，生产系统如何有效降低成本。
■ 微利时代1%的成本降低可以带来双倍利润的增长
案例23：湖北某化工企业通过全员、全过程的成本控制活动，有效识别浪费，重点监控、分段推进，可控成本一年下降了3%。
9、质量是企业的生命，企业如何确保和获得持续的产品质量提升，如何构建有效的长效机制，
可采用的具体手段与方法有那些？
■丰田质量事故的反思
案例24：某日资液晶产品制造企业，通过完善品质保证机制、有效的执行与监督机制，连续五年，产品一次性合格率年度递增3%、达到99%，QA出货抽检合格率达到99.5%，严重客户投诉几乎为零。
9、卓越生产以打造人才为先，“有人才，有可能，企业如何突破人才瓶颈”。
■手工打造与批量复制，摒弃精英主义，推动全体员工共同成长。
■如何正确看待、引导和管理8/9后。
案例25：诺基亚、富士康、华为等企业高速发展的奥秘---拥有庞大的人才团队。
人才培训机制、选用机制、留用与晋升机制,是否完善与好坏，是优劣企业的分水岭。