学习对象
总经理、厂长、生产经理、品质经理、工程经理,采购经理
课程目标
课程介绍:
4年代末至5年代初，日本汽车产量还几乎是零，而美国已是5万到7万辆左右。
7年代末8年代初，日本汽车生产量急速上升，而美国却骤然下降，从此日本汽车的产量超过了美国。

8年代中期，美国通用汽车曾一度岌岌可危，而日本丰田公司却欣欣向荣。因而通用总裁决定到日本的丰田进行考察。在考察期间他吃惊地发现：从当时的制造技术和生产设备上看两间厂几乎没有差别，所不同的仅仅是管理的原理和方法，正是这些差别导致了不同的质量和生产效率。
让我们把目光放在这张表上。我们想象不到，仅是管理方法不同，竟会造成如此大的差别.
比较项目通用Framingham丰田Takaoka
装配小时/单车4.718.
可比装配小时/单车3116
装配缺陷/百辆车1345
装配占用空间（平方英尺）8.14.8
零件存存贮时间2周2小时


本课程于21及22年度获得“最受企业欢迎之教育培训奖”“最佳课程设计奖”。本课程将用工厂实物模型来模拟精益生产的三大核心部分：单件和价值流·看板与拉动·流动单元设计.每项模拟实验都由两组学员同时进行，我们当每组都为一间正实施精益生产的“企业”。讲师将会对每一间“企业”的运营效果进行评价和分析，并找出他们在实施过程中的问题和改善空间。

本课程内容来源于讲师的2年的企业实践历练，加之多年培训经验，深入企业调研，分析大量企业实际问题，不断归纳整理，融合众多企业经验与教训凝结而成。
本课程系统介绍精益生产管理的先进理念和实用方法，并力争使得课程内容开展，企业现场管理与领导技能有效结合；内容围绕精益生产体系为核心，针对现场问题提供改善技能与技巧，增加管理知识；课程逻辑考虑系统性、实用性、有效性三者融合，循序渐进，沟通观念。通过系统的理论讲解与实战演练、互动沟通，必将使受训学员树立信心、增强技能、得到意想不到的收获……

课程目标:
充分理解精益生产的原理；　
找到将残次品数量降低5%的的解决方案；
掌握将库存减少25%的，实现最大的库存周转率的方法；　
掌握如何将生产每种产品所需要的人力减少2%；　
掌握精益化的量度方法，提供持续改善的目标。

课程内容
课程大纲:
第一单元　精益生产及精益企业
生产系统发展简介
市场竞争和全球化
精益思想和精益企业
精益生产系统的五个要素
标杆—精益企业的实践
构造精益企业之屋
第二单元　精益生产基础
识别和消除七中浪费
从增值比看改善空间
过程质量及差错预防
制造周期和交付周期
5S及目视工厂
班组建设、考核，员工参与
案例分析
第三单元　价值流分析
物流、信息流和现金流
产品系列和关键路径
数据收集及现状图析
分析和目标确定
将来状况图析
案例分析及模拟演练：生产系统
第四单元　运行效率和单元布局
六大损失和设备总效率
快速换型八步法
连续流和“U”布局
需求节拍“TAKT”
工作分析及生产线平衡
人员需求和多种技能
人机工程改善
第五单元　拉动系统及供应链
计划推动和看板拉动比较
JIT准时化生产的要点
看板原理及应用
混流和均衡生产
精益供应链
第六单元　差距评估和实施策略
精益系统差距评估
精益生产系统指标体系
各部门的职责和任务
实施团队及项目管理
时间框架
问题与解答

第七单元　精益供应链管理
供应链系统潜力
物流策略、渠道筛选
精益供应链
来料质量控制，小批量化和快速反应
第八单元　精益差距评估和量度报告
执行途径
精益差距评估和评估水平
标杆－世界级的量度
精益指标体系：制造周期、准时发货率、提前期、RRPPM、每小时制造费用，生产率、库存和COQ等