学习对象
总经理、运营副总、生产经理、生产主管
课程目标
通过本课程实施，企业可达成以下四个方面的目标：
1、创业绩：学以致用，立杆见影，直接创造QCDMS经营业绩
2、倡文化：形成持续的改善文化，重塑企业价值观，成为持续发展的源动力
3、建机制：将现场管理制度化、标准化、流程化，固化项目成果，确保不反弹
4、育人才：项目实施的过程，就是人才培育的过程，为持续改善提升人才支持

课程内容
一、精益化运营管理的六大目标
1、【质量更优】品质管制六大方法
2、【效率更高】效率提升六个关键
3、【成本更低】成本缩减七个支柱
4、【交期更短】交期确保四项计划
5、【安全更佳】安全杜绝五个手法
6、【士气更足】士气打造两把利剑
二、日常作业管理
1、现场工作教导（方法从教导着手）
2、现场早会管理（一日之季在于晨）
3、现场作业指导（SOP与QC同步化）
4、现场工作计划（无规则不成方圆）
5、现场工作交接（输送带效果）
6、案例：富士康班组长一日管理
三、质量管理
1、基于质量取胜的现场管理
2、现场品质不良的十大病因
3、产生品质问题的五大因素分析
4、四大品质成本管理分析
5、品质预防的六大方法
6、案例：海尔品质意识管理
四、效率管理
1、现场效率低下的十个拐点
2、提高劳动效率的六个关键要素
3、效率提升四步法
4、现场妥善排班的方法
5、如何进行现场作业切换
五、成本管理
1、现场必备的成本意识
2、生产现场的隐性成本分析
3、生产现场的显性成本
4、如何从现场中发现浪费
5、成本控制的三大方法
六、交货期管理
1、生产能力计算
2、设备产出能力指数
3、有效产能分析
4、标准生产排期
5、案例：急单、插单处理策略
6、案例：如何区别生产订单真急与假急
七、安全生产
1、现场险情识别
2、现场危害控制的四种方法
3、现场安全检查
4、事故报告流程
5、现场安全改善
八、流程管理
1、流程改善的四个原则
2、人员动作的经济原则
3、提高人员稼动率
4、提高设备稼动率
5、提高流程稼动率
6、运用IE七工具进行流程改善
7、案例：人员动作经济改善图片分析
8、案例：真效率与假效率的区别
9、案例：一人多机的现场布置示意图
10、案例：U型线别弹性布置示意图
九、标准化管理
1、生产现场“首件”标准化管理
2、生产现场“自检”标准化管理
3、生产现场“互检”标准化管理
4、现场标准管理看板
5、现场标准化的八大步骤
十、人员管理
1、员工缺乏干劲的主要原因
2、员工责任心差的关键因素
3、激励员工应做好的4件事情
4、有效激励员工的8种方式
5、正确运用“正激励”与“负激励”
6、如何降低现场员工的离职率