【课程背景】
　　我们在为企业提供研发管理咨询服务的过程中发现，很多企业的新产品开发从样机到量产的过程中(产品化过程)存在着共同的问题：
　　1.新品没有经过中试或中试的时间很短，制造部门戏称研发的新品是“三无”产品，没有生产文件、没有工装、生产现场出了问题没人管;
　　2.转产没有标准，研发想快点转产，生产对有问题的产品又不愿接收，希望研发把问题都解决了才转过来，而市场又催得急，经常被迫接收，长此以往，导致研发与生产的矛盾激化;
　　3.有些企业开始成立中试部门，希望在中试阶段把产品质量问题解决掉，但中试的定位与运作也很困惑，发生质量与进度的冲突时，如何取舍与平衡，以前研发与制造的矛盾转化为研发与中试、中试与生产的矛盾，中试成了矛盾集散中心;
　　4.市场的压力并不因中试的产生而减少，中试需要从哪些方面努力才能满足产品的质量、进度的要求?中试的业务是面向研发还是面向制造，还是兼而有之?
　　5.量产后才发现产品可制造性差、成品率低、经常返工，影响发货;
　　6.产品到了生产后还发生大量的设计变更;
　　7.产品到了客户手中还冒出各种各样的问题以致要研发人员到处去“救火”。。。。。。
　　本课程将基于多年的实践、长期的研发咨询积累，总结出一套理论与实践相结合的可操作的方法，配以大量实际案例，以指导研发/试产/制造部门主管如何高效的实现产品从样品走向量产。
　　学习对象
　　企业CEO/总经理、研发总经理/副总、测试部经理、中试/试产部经理、制造部经理、工艺/工程部经理、质量部经理、项目经理/产品经理、高级制造工程师等
　　课程目标
　　1.了解业界公司在不同发展阶段的产品中试管理模式与实践
　　2.掌握面向制造系统的产品设计(DFM)的方法与实施过程
　　3.掌握面向生产测试的产品设计(DFT)的方法与实施过程
　　4.掌握面向制造系统的新产品验证的过程与方法
　　5.掌握在满足质量标准的前提下缩短产品试制周期的方法和技巧
　　6.了解如何建立从样品到量产的管理机制
　　课程内容
　　一、案例研讨
　　二、从样品到量产概述
　　1.企业在追求什么：技术?样品?产品?商品?
　　2.研发与制造的矛盾：
　　1).制造系统如何面对研发的三无产品?
　　2).研发如何面对制造系统越来越高的门槛?
　　3.研发与制造矛盾的激化：中试的产生成为必然
　　4.中试的定位与发展：
　　1).研发(RD)、中试(D&P)、生产(P)的关系
　　2).中试的使命是什么?
　　3).中试如何定位?
　　4).中试的发展问题：
　　a 大而全?
　　b 专业化分工?
　　c 产品线划分与共享平台
　　d 中试人员的发展定位：广度与深度问题
　　5.中试的业务范围
　　1).中试业务：新产品导入(NPI)
　　2).承上：如何面向产品的研发?
　　3).启下：如何面向产品的制造?
　　4).桥梁：中试作为连接研发与制造的桥梁，独木桥还是阳关道?
　　6.演练与问题讨论
　　1).根据企业的实际情况，是否需要建立并发展中试的职能?
　　三、新产品导入团队
　　1.新产品导入团队的构成
　　1).工艺工程
　　2).设备工程
　　3).测试工程
　　4).工业工程
　　5).产品验证
　　6).试生产(计划、生产、质量)
　　2.新产品导入团队的职责
　　3.新产品导入团队与产品开发团队的关系
　　1).开发模式的演变：串行变并行
　　2).并行工程在产品开发中如何体现?
　　3).新产品导入团队如何提前介入研发?
　　a 为什么要提前介入?
　　b 提前到什么时候介入?
　　c 提前介入做什么?
　　4).新产品导入团队的管理
　　a 新产品导入团队与产品开发团队、职能部门的沟通
　　b 新产品导入团队成员的汇报、考核和管理机制
　　4.演练与问题讨论
　　1).根据企业的实际情况，研讨建立新产品导入团队的时机
　　四、面向制造系统的产品设计(DFM)
　　1.如何在产品设计与开发过程中进行可制造性设计
　　1).从制造的角度来看产品设计
　　2).工艺人员介入产品开发过程的切入点：从立项就开始
　　3).工艺管理的三个阶段：工艺设计、工艺调制与验证、工艺管制
　　4).工艺设计：
　　a 如何提出可制造性需求?
　　b 需要哪些典型的工艺规范?
　　c 可制造性需求如何落实到产品设计方案中?
　　d工艺设计与产品设计如何并行?
　　e 产品工艺流程设计
　　f 电装、整装、包装与物流的可制造性设计分析
　　g 如何确保可制造性需求在产品开发中已被实现?
　　h 工艺评审如何操作?
　　i 什么时候考虑工装?
　　j 如何在开发过程中同步输出工艺文件与生产操作指导文件
　　5).工艺调制与验证
　　a 工艺验证的时机
　　b 工艺验证方案包括哪些内容?
　　c 如何实施工艺验证?
　　d 工艺验证报告的内容
　　e 如何推动工艺验证的问题解决?
　　f 研发人员如何配合新产品的工艺验证?
　　g 制造外包模式下的工艺如何验证?
　　6).工艺管制
　　a 工艺管制的困惑：救火何时是尽头?
　　b 工艺转产评审(标准、流程、责任)
　　c 量产过程中的例行监控与异常管理
　　2.演练与问题讨论
　　1).分析学员企业的工艺管理工作做到什么程度?存在哪些差距?
　　3.工艺管理平台建设
　　1).谁负责工艺平台的建设?
　　2).工艺委员会的产生：责任与运作模式
　　3).如何进行工艺规划?
　　4).基础工艺研究与应用
　　5).支撑工艺管理平台的四大规范：
　　a 品质规范
　　b 设备规范
　　c 工艺规范
　　d 设计规划
　　6).工艺管理部门如何推动DFM业务的开展?
　　7).工艺体系的组织构成、发展与演变
　　8).工艺人员的培养与技能提升
　　4.演练与问题讨论
　　1).分析学员企业的工艺平台建设工作做到什么程度?存在哪些差距?如何改进?
　　五、面向生产测试的产品设计(DFT)
　　1.基于产品生命周期全流程的测试策略
　　1).研发测试(Alpha)、试验局测试(Beta)、生产测试
　　2.研发测试(Alpha)与BETA测试
　　1).测试人员介入产品开发过程的时机(提可测试性需求的时机)
　　2).可测试性需求需要考虑的内容(示例)
　　3).单元测试、模块测试、系统集成测试、专业化测试、BETA测试的重点分析
　　4).产品开发过程中测试业务流程分析
　　5).企业在不同的发展阶段如何开展测试的相关工作(短平快的项目测试工作如何开展)
　　3.面向生产测试业务的产品设计与开发
　　1).生产测试业务流程分析
　　2).典型的部品测试、整机测试方法介绍
　　3).开发专门的生产测试工装的条件分析
　　4).生产测试工装的开发管理
　　5).在产品开发过程中如何实施面向生产测试的产品设计?
　　a 如何提出可测试性需求?
　　b 可测试性需求如何落实到产品设计方案中?
　　c 研发面对众多的需求如何取舍?可测试性需求的优先级分析
　　d 如何在产品开发过程中同步开发生产测试工装?
　　e 如何在产品开发过程中同步输出生产测试所需的操作指导文件?
　　f 如何进行测试工装的验证?
　　g 如何推动测试验证问题的解决?
　　6).如何推动可测试性设计(DFT)业务的开展
　　7).如何进行测试平台的建设?
　　4.演练与问题讨论
　　1).分析学员企业的DFT工作做到什么程度?存在哪些差距?如何改进?
　　六、产品试制验证管理
　　1.影响产品试制周期的因素分析
　　2.研发人员对试制准备提供的支持
　　3.试制团队的构成、职责与定位(设置试制部门的时机与优缺点分析)
　　4.试制人员介入产品开发过程的时机
　　1).如何进行试制准备(准备要素示例)
　　5.面向制造系统的验证
　　1).研发人员如何在试制过程中进行产品设计的优化
　　2).制造系统的验证策略与计划
　　3).制造系统的验证方案
　　4).如何实施制造系统的验证：
　　a 工艺验证(工艺流程、工艺路线、单板工艺、整机工艺、包装工艺、物流工艺)
　　b 工装验证(装配工装、测试工装、生产设备)
　　c 结构验证
　　d 产品数据验证(BOM验证、制造文档验证)
　　e 产品试制验证(质量、效率、成本)
　　5).批次验证报告，验证多少批才合适?
　　6).如何推动验证问题的解决?
　　6.转产评审
　　1).研发人员如何支持新产品的转产工作
　　2).转产评审的评审组织如何构成?
　　3).评审标准是什么?
　　4).如何判定是否转产?
　　5).评审流程与运作机制
　　7.产品转产后的管理
　　1).新产品的试制效果评价
　　2).新产品的质量目标达成情况
　　3).工程变更管理
　　4).缺陷与问题管理
　　5).质量审计
　　8.演练与问题讨论
　　1).分析学员企业的产品试制验证过程，分析差距，提出改进建议。
　　七、总结