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【课程背景】
全球经济举步维艰，市场竟争越来越惨烈，订单变得更难以获取，然而企业各种成本却不断在上升，特别是用工成本和运营成本表现更为特出，导致利润不断在萎缩。现在的制造业确实不容易做!!!
如何适应这个市场与环境，令企业在生存中求发展呢?
开源节流，既要大力拓展市场，同时又要强化内部管理，双管齐下，只有这样才能提升企业竟争力，确保基业长青。
思路决定出路，该是炼内功的时候了，以往的粗放管理模式已不适用了，向管理要效益不能只停留在口头上，要动真格了。
微利时代，10%的成本降低，可以带来双倍利润的增长，这块金矿该是挖掘的时候了。谁能最大限度地削减成本，谁就能获得更大的利润空间，谁就有资本坚持和发展下去。
学习对象
制造企业董事长/总经理/副总/厂长，财务/生产/采购/计划/物流/品质/工程等部门总监/经理/主管，和与此相关的人士。本课程非常适合老总带领中高层干部一起参加学习，同一企业五人以上参加本课程，老师课后可到企业提供半天免费诊断，结合企业现状，提供针对性的辅导与咨询。
课程内容
第一部分、当今制造企业面临的问题和成本压力(开篇，略讲)
1、 当今制造企业面临的问题、困境与压力
2、市场机会利润与管理利润的区别
3、传统观念中成本的构成
4、管理者如何识别真假成本?
5、 如何识别可控与不可控成本?
6、 提升企业利润的策略与途径
7、微利时代10%的成本降低等于提升一倍的利润.
案例分析、分组研讨
第二部分、构建企业成本管控“系统化和一体化”(第一把金刀)
1、经营规划、成本战略对企业利润的影响---案例分析
2、系统机制、运营流程对效率和成本的影响---案例分析
3、采购与物流如何最大限度的降低成本
4、如何消除生产活动中一切不增值的浪费
5、如何向半自动、全自动转变实现少人化
6、如何通过精益生产、IE工程、现场改善等手段提升生产效率
7、 如何提升产品质量---降低质量成本
8、如何在产品设计阶段就将成本降下来
9、如何减少日常工作中不必要的支出和费用
10、如何营造全员成本改善文化
案例分析、分组研讨
第三部分、构建双赢的供应链伙伴关系---达至降低成本(第二把金刀)
1、 全球供应链的演变
2、 建立合理、互利互惠的供应商管理体系
3、 标准供应链运营参考模型---案例分析
4、供应链战略采购与成本管理
5、供应商定价策略分析
6、如何协作供应商降低低成本---案例分析
7、降低采购成本的三种策略和十八种技巧---案例分析
8、库存控制的五种模型---案例分析
9、如何提高库存周转率ITO---案例分析
10、供应商管理库存VMI在企业的运用---案例分析
11、正确管控与考核供应商
案例：国内某知名上市公司供应成本管控案例分析
中山某小型民企供应商管理成功案例分享
第四部分、生产现场 提升效率与降低成本的“十把尖刀”(第三把金刀)
500强企业生产现场图片展示
1、及时发现问题与解决问题
2、平面布置调一调
3、工艺流程查一查
4、作业方法改一改
5、流水线上算一算
6、动作要素减一减
7、人机效率提一提
8、縮短作業切換時間
9、瓶颈识别与改善
10、通过4M方法寻找浪费
案例分析与研讨
第五部分、识别与挖掘生产系统“十大浪费”---快速降低成本(第四把金刀)
1、决战在市场、决胜在现场
2、识别与挖掘生产系统的十大浪费
(1)、如何减少材料损耗之浪费
(2)、如何减少不良品之浪费
(3)、如何减少各种加工之浪费
(4)、如何减少各种等待之浪费
(5)、如何减少各种搬运之浪费
(6)、如何减少转线换模之浪费
(7)、如何减少库存之浪费
(8)、如何减少事后管理之浪费
9)、如何减少人员低效之浪费.
10)、如何减少管理工作中的八大浪费
案例：以实例和图片展示，揭示生产过程中的各种浪费
第六部分、提升产品质量---达至降低质量成本(第五把金刀)
1、如何正确理解质量成本
2、质量成本的分析与构成
3、预防成本的规划与合理化
4、鉴定成本的合理设置与改善
5、质量损失成本的预防与减少
6、如何在确保质量的前提下降低成本
7、如何提升产品合格率从而降低质量成本
8、质量成本的持续改善
案例分析与研讨
第七部分、优化产品设计---降低15%成本(第六把金刀)
1、好的产品设计能带来15%的成本下降
2、设计成本的构成
3、产品设计阶段的目标成本管理---案例分析
4、如何利用好VA、VE管理好产品设计成本---案例分析
5、不良产品设计对成本的影响分析---案例分析
案例分析与研讨
第八部分、削减工厂日常运营之成本(第七把金刀)
1、别小看日常开支---小数怕长计
2、明确各种运营费用之类别
3、设置各项费用之标准
4、识别可控与不可控
5、有计划有步骤地削减各种费用成本
6、提倡节能降耗和合理化建议
案例分析与研讨
第九部分：营造全员成本改善文化(第八把金刀)
1、 如何将成本意识灌输到每一位员工
案例：稻盛和夫在日航是如何做到的
“代工王”富士康的法宝
如何将成本管控落到实处
“八把金刀”砍掉工厂成本-上海工慧企业管理
信息来源：工慧企业管理服务外包网更新时间:2017-5-31浏览量：173字体大小：大 中 小
【课程背景】
全球经济举步维艰，市场竟争越来越惨烈，订单变得更难以获取，然而企业各种成本却不断在上升，特别是用工成本和运营成本表现更为特出，导致利润不断在萎缩。现在的制造业确实不容易做!!!
如何适应这个市场与环境，令企业在生存中求发展呢?
开源节流，既要大力拓展市场，同时又要强化内部管理，双管齐下，只有这样才能提升企业竟争力，确保基业长青。
思路决定出路，该是炼内功的时候了，以往的粗放管理模式已不适用了，向管理要效益不能只停留在口头上，要动真格了。
微利时代，10%的成本降低，可以带来双倍利润的增长，这块金矿该是挖掘的时候了。谁能最大限度地削减成本，谁就能获得更大的利润空间，谁就有资本坚持和发展下去。
学习对象
制造企业董事长/总经理/副总/厂长，财务/生产/采购/计划/物流/品质/工程等部门总监/经理/主管，和与此相关的人士。本课程非常适合老总带领中高层干部一起参加学习，同一企业五人以上参加本课程，老师课后可到企业提供半天免费诊断，结合企业现状，提供针对性的辅导与咨询。
课程内容
第一部分、当今制造企业面临的问题和成本压力(开篇，略讲)
1、 当今制造企业面临的问题、困境与压力
2、市场机会利润与管理利润的区别
3、传统观念中成本的构成
4、管理者如何识别真假成本?
5、 如何识别可控与不可控成本?
6、 提升企业利润的策略与途径
7、微利时代10%的成本降低等于提升一倍的利润.
案例分析、分组研讨
第二部分、构建企业成本管控“系统化和一体化”(第一把金刀)
1、经营规划、成本战略对企业利润的影响---案例分析
2、系统机制、运营流程对效率和成本的影响---案例分析
3、采购与物流如何最大限度的降低成本
4、如何消除生产活动中一切不增值的浪费
5、如何向半自动、全自动转变实现少人化
6、如何通过精益生产、IE工程、现场改善等手段提升生产效率
7、 如何提升产品质量---降低质量成本
8、如何在产品设计阶段就将成本降下来
9、如何减少日常工作中不必要的支出和费用
10、如何营造全员成本改善文化
案例分析、分组研讨
第三部分、构建双赢的供应链伙伴关系---达至降低成本(第二把金刀)
1、 全球供应链的演变
2、 建立合理、互利互惠的供应商管理体系
3、 标准供应链运营参考模型---案例分析
4、供应链战略采购与成本管理
5、供应商定价策略分析
6、如何协作供应商降低低成本---案例分析
7、降低采购成本的三种策略和十八种技巧---案例分析
8、库存控制的五种模型---案例分析
9、如何提高库存周转率ITO---案例分析
10、供应商管理库存VMI在企业的运用---案例分析
11、正确管控与考核供应商
案例：国内某知名上市公司供应成本管控案例分析
中山某小型民企供应商管理成功案例分享
第四部分、生产现场 提升效率与降低成本的“十把尖刀”(第三把金刀)
500强企业生产现场图片展示
1、及时发现问题与解决问题
2、平面布置调一调
3、工艺流程查一查
4、作业方法改一改
5、流水线上算一算
6、动作要素减一减
7、人机效率提一提
8、縮短作業切換時間
9、瓶颈识别与改善
10、通过4M方法寻找浪费
案例分析与研讨
第五部分、识别与挖掘生产系统“十大浪费”---快速降低成本(第四把金刀)
1、决战在市场、决胜在现场
2、识别与挖掘生产系统的十大浪费
(1)、如何减少材料损耗之浪费
(2)、如何减少不良品之浪费
(3)、如何减少各种加工之浪费
(4)、如何减少各种等待之浪费
(5)、如何减少各种搬运之浪费
(6)、如何减少转线换模之浪费
(7)、如何减少库存之浪费
(8)、如何减少事后管理之浪费
9)、如何减少人员低效之浪费.
10)、如何减少管理工作中的八大浪费
案例：以实例和图片展示，揭示生产过程中的各种浪费
第六部分、提升产品质量---达至降低质量成本(第五把金刀)
1、如何正确理解质量成本
2、质量成本的分析与构成
3、预防成本的规划与合理化
4、鉴定成本的合理设置与改善
5、质量损失成本的预防与减少
6、如何在确保质量的前提下降低成本
7、如何提升产品合格率从而降低质量成本
8、质量成本的持续改善
案例分析与研讨
第七部分、优化产品设计---降低15%成本(第六把金刀)
1、好的产品设计能带来15%的成本下降
2、设计成本的构成
3、产品设计阶段的目标成本管理---案例分析
4、如何利用好VA、VE管理好产品设计成本---案例分析
5、不良产品设计对成本的影响分析---案例分析
案例分析与研讨
第八部分、削减工厂日常运营之成本(第七把金刀)
1、别小看日常开支---小数怕长计
2、明确各种运营费用之类别
3、设置各项费用之标准
4、识别可控与不可控
5、有计划有步骤地削减各种费用成本
6、提倡节能降耗和合理化建议
案例分析与研讨
第九部分：营造全员成本改善文化(第八把金刀)
1、 如何将成本意识灌输到每一位员工
案例：稻盛和夫在日航是如何做到的
“代工王”富士康的法宝
如何将成本管控落到实处